PHC管桩发展如火如荼，行业发展非常迅猛，全国各地在建和已建成的管桩厂近500家，管桩厂管桩年产量已经超过3亿米。相比于钢铁、水泥、冶金等大的行业，全国管桩厂总的能耗量算不上大，但如果按GDP单位能耗计，管桩厂的能耗一定算不上低。就目前国内一般的管桩厂生产能耗水平而言，基本上每生产1mφ400管桩总的耗电量在1～1.5kwh，标煤耗用量约2～4kg，这样的指标基本上是我们行业的现状。全国按3亿m年产量计，总的耗电量将达到3～4.5亿kwh，标煤耗量合60万t～120万t，甚至更多些。因此管桩厂的节能减排具有十分重要的现实意义，而且势在必行。笔者在管桩厂从事生产技术管理工作多年，对管桩厂的耗能大有所认知，也一直致力于从现状出发努力实践管桩生产过程中节能减排。今将管桩厂的几项节能减排技术措施总结出来与同行共商，并抛砖引玉。
　　1、节电方面
　　管桩厂的电耗是较大的，主要用电设备有：行车、砂石清洗系统、管桩厂搅拌机及上料系统、离心机、空压机、滚焊机、锅炉等，这些设备的功率都较大，这些年来，变频技术得以普及应用，事实上也收到较好的节电效果。离心机应用变频技术已经很普遍，但其他大功率设备用得还不多，技术改造和创新还是大有可为。近二年在滚焊机和锅炉的节电技术上有些企业有创新实践，取得了较好的效果，但推广还不够。对用电量较大的行车和搅拌机，节能节电技术开发得还不多，有必要应用先进技术改造或更新管桩厂的一些落后高耗电设备。据知有些企业在胶凝材料类粉料输送中将电机螺旋输送改为气力输送，取得了较大的进步，也有较好的节电效果，还有些企业在改良管桩车间照明灯具节电技术上有成果，这都值得推广分享。
　　2、节煤方面
　　管桩厂一般都采用锅炉烧煤产生蒸汽，管桩的生产离不开蒸汽。普通的管桩厂年产200万m（折算成Φ400mm桩计）一般年耗煤量在4000～8000t（煤的燃烧值按5500kcal算）。为什么是从4000t到8000t呢？这主要是取决于国内目前管桩厂的现状。事实上同样的管桩产量不同生产厂家耗煤量相差超过1倍的很普遍，这中间除了地区气温差异、原材料及生产工艺技术差异、生产设施设备差异、管理水平差异等等之外，还有就是节能技术的把握和应用差异。通常生产1mΦ400管桩，蒸汽的直接耗煤成本在2～4元，节约煤就是节约成本。如何能节约煤呢？首先当然是选择能效高、新型环保的锅炉，选择好的燃煤，有好的锅炉技术工人，建立良好的管理系统，从建厂设计蒸养池及蒸压釜系统时把节能放在首位尽可能减少热能损失，这些都是节能基础。
　　而在这基础之上，笔者介绍一项十分有效的节煤技术措施---蒸压釜高温冷凝热水的热能循环利用技术，该项技术的主要原理是：利用蒸压釜内产生的高温冷凝热水的热能与未进锅炉的冷水作热能交换，将进锅炉的软水处理过的冷水进行预热，提高进锅炉水的温度，从而达到节能效果。蒸压釜内产生的高温冷凝热水的量不少，管桩厂一般每蒸压1釜桩，以Φ3.2m×30m的蒸压釜为例能产生约30t的高温热水，这些热水的温度能达到90°C，甚至更高些，绝大多数管桩厂一般将这部分热水排至下水道，这是一种很大的热能浪费。如果将蒸压釜产生的热水回收，连同蒸养池的热水，都可以回收利用，利用这回收热水的热能来预热进锅炉的软水处理过的冷水，这比省煤器的预热效果还好很多。实践证明，利用回收的这些热水，能将进锅炉前的冷水温度由室温升至70°C以上甚至更高些。每100t水由20°C升至70°C需要消耗多少t标煤这不难算出，简单地说，仅采用这项热能循环利用技术就可以节煤15%以上，还有一个更大的好处是：进锅炉的水温升高之后，锅炉的产汽效率大大提高，反过来又能缩短蒸压釜升温阶段的时间，提高蒸压养护的效率。蒸压釜冷凝热水的温度降低后还可以用来水养免压蒸管桩，北方地区冬天也可用于热水搅拌混凝土或用作生活用暖气的管道热水，从而可以将蒸养、蒸压过程产生的所谓无效热能基本得以有效利用，达到很好的节煤效果。
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